Der Mac mini hätte eigentlich in ein noch kleineres Gehäuse gepasst, doch Apple hat nach Informationen von Firmenvertretern viele technische und praktische Überlegungen angestellt, die letztlich zu den aktuellen Abmessungen führten.
Kate Bergeron, Vice President of Hardware Engineering bei Apple, erklärte, dass das Entwicklungsteam bei der Optimierung des Geräts mit zahlreichen Herausforderungen konfrontiert war. Die ersten vom Team vorgeschlagenen Entwürfe wurden als „zu klein“ erachtet, um alle gewünschten Funktionen unterzubringen.
Ein entscheidender Faktor für die endgültige Größe war die Entscheidung, auch die M4 Pro-Variante anzubieten. Dieser leistungsstärkere SoC wird ganz schön warm, weshalb auch die Kühllösung aufwändiger wird und mehr Platz im Gehäuse benötigt. Alternativ wäre ein Lüfter mit mehr Umdrehungen nötig geworden, doch dann wäre der Mac mini deutlich lauter geworden. Bergeron räumte ein, dass eine aggressivere Größenreduzierung möglich gewesen wäre, wenn Apple sich ausschließlich auf den Basis-M4-SoC konzentriert hätte.
Strategische Platzierung der Anschlüsse und Fertigungsinnovation
Die Neupositionierung der Anschlüsse an der Vorderseite des Geräts ergab sich aus dem Feedback der Benutzer und dem Erfolg des Designansatzes des Mac Studio. Sophie Le Guen vom Mac-Marketing gab bekannt, dass einige Benutzer ihre Geräte zuvor gedreht hatten, um auf die Anschlüsse an der Rückseite zuzugreifen. Das Team war sich schnell einig, die Anschlüsse zumindest teilweise nach vorn zu verlegen.
Der neue Mac mini führt einen modularen Speicher ein, der in erster Linie zur Verbesserung der Fertigungsflexibilität implementiert wurde. Laut Bergeron war es aufgrund von Platzbeschränkungen auf der Hauptplatine nicht möglich, den Speicher direkt zu integrieren. Die umstrittene Platzierung des Netzschalters auf der Unterseite war ein Kompromiss, um die neuen USB-Anschlüsse an der Vorderseite unterzubringen, so Apple.
Umweltaspekte spielten im Herstellungsprozess eine entscheidende Rolle. Das Gerät besteht zu 100 % aus recyceltem Zink und Kupfer in seinen internen Komponenten sowie zu 80 Prozent aus recyceltem Stahl. Eine Veränderung im Produktionsprozess ist die Verwendung eines diamantbeschichteten Nylondrahtes zum Schneiden des Aluminiumgehäuses: Dadurch wird der Materialabfall reduziert.
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